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Puede apreciarse mejor esa importancia si se las compara con las del transporte por carretera (automóviles, buses y camiones) que totalizan un 17,2%. Pero en contraste con la importancia que se da a esta última y los esfuerzos que se aplican, da la impresión de impotencia a la hora de enfocar las anteriores.
En el caso de la siderurgia destaca por sus emisiones la integral, es decir la que partiendo del mineral de hierro se utilizan los llamados hornos altos alimentados de carbón de cok para la obtención de arrabio líquido que soplado con oxígeno en convertidores nos facilita el acero necesario para todo tipo de usos. Bien es verdad que cada vez más hornos eléctricos de carga sólida en forma de chatarras se utilizan para esta producción, pero la llamada siderurgia integral sigue siendo un factor fundamental para la industria.
Para reducir sus emisiones se han depositado ciertas esperanzas en la utilización del hidrógeno para la producción de acero de las que dimos cuenta en estas noticias (ver https://www.revistadyna.com/noticias-de-ingenieria/acero-sueco-libre-de-emisiones-para-industria-de-automocion). Pero está claro que aun no puede ser de aplicación general y supone cuantiosas inversiones de partida.
Ahora, investigadores de la School of Chemical Engineering de Birmingham han hecho saber por un artículo publicado en el Journal of Cleaner Production (Cost effective decarbonisation of blast furnace – basic oxygen furnace steel production through thermochemical sector coupling), su método para crear con inversiones menores en las instalaciones de horno alto y convertidor, un a modo de “proceso circular” productivo que reduzca considerablemente esas emisiones, sostienen que hasta un 90%.
En los hornos altos la combustión del cok con el mineral de hierro emite un gas que contiene, principalmente, N2, CO y CO2, que se quema en “estufas” para elevar la temperatura del aire de soplado en el horno. En lugar de eso, sistema propuesto reduce el CO2 de ese gas a CO utilizando una red mineral cristalina conocida como "doble perovskita" (Ba2Ca0.66Nb0.34FeO6). La elección de este material se debe a que las reacciones tienen lugar en un intervalo de temperaturas (700-800ºC) que puede obtenerse en los mismos intercambiadores de calor de los altos hornos. El gas obtenido, ya exclusivamente con CO, pude ser introducido al horno alto como combustible, parcialmente sustituyendo al cok y cerrando el ciclo sin emitir CO2.
La perovskita puede ser regenerada y reutilizada y el oxígeno incorporado al soplado en los convertidores.